Der Aufbau von bestehenden Lasersystemen, beispielsweise hinsichtlich ihres Gewichts und ihrer Größe, folgt stets einem bestimmten Grund. Das bedeutet jedoch nicht, dass die Entwicklungsabteilungen im deutschen Mittelstand, beispielsweise einem Faserlaser Hersteller, nicht auch einmal in eine ganz andere Richtung denken würden.
Ein Ergebnis von diesem Out-of-the-Box-Denken ist beispielsweise ein einzigartiger Lasermarkierkopf. Dieser unterscheidet sich von sämtlichen anderen Produkten, die im Bereich der Markierlaser zu finden sind. Es handelt sich bei ihm um den weltweit kleinsten Lasermarkierkopf, der viele beeindruckende Funktionen aufweist, durch welche sich die Lasermarkierung so effizient und einfach wie nie zuvor gestaltet. Der Titus-Laser ist so klein, dass dieser zu Kundengesprächen in einer handlichen kleinen Box transportiert werden kann. Doch welche Herausforderungen können durch das innovative Produkt des deutschen Mittelstandsunternehmens nun gemeistert werden? Der folgende Beitrag zeigt es.
Aufwändige mechanische Integration
Im Bereich der Laserintegration besteht eine der größten Herausforderungen darin, dass in der Regel aufgrund ihres Gewichts und ihrer Größe für die meisten Lasersysteme viel Platz benötigt wird. Auch ihre Integration gestaltet sich in den meisten Fällen sehr kostenintensiv und zeitaufwändig. Vor diesem Hintergrund wurde von einer Vielzahl der potentiellen Kunden bisher auf andere Systeme zur Markierung ausgewichen, die sich durch ihre kleineren Maße leichter integrieren lassen konnten. Allerdings gehen diese mit einem größeren Bedarf an Verbrauchsmaterialien und kürzeren Wartungsintervallen einher, sodass sich ihre Fixkosten wesentlich höher gestalten.
Jedoch fällt die Größe des Titus-Lasers so klein aus, dass seine Integration überaus leichtfällt. Daneben ist auch eine Neuausrichtung, ein Versetzen oder ein Austausch des Lasers überaus problemlos, falls dies aufgrund veränderter Produktionslinien nötig wird. Der Lasermarkierkopf ist bis zu 90 Prozent leichter und kleiner als die herkömmlichen Produkte, die auf dem Markt zu finden sind. So eröffnen sich besonders für die Elektro-, Luftfahrt- und Automobilindustrie zahlreiche neue Anwendungsbereiche für die Laser-Teilebeschriftung.
Aufwändige Einrichtung und Installation
Hinsichtlich der Integration des Lasers ist jedoch nicht nur seine Montage beziehungsweise die mechanische Integration zu bedenken. Ebenfalls müssen sich die Auftragseinrichtung und die Installation anwenderfreundlich und unkompliziert gestalten. Durch die innovativen Funktionen, die der Titus-Laser mitbringt, wird er auch diesen Anforderungen in höchstem Maße gerecht. Der Titus-Laser weist weniger Halterungen und sehr kleine Komponenten auf, sodass sich die Installation um bis zu 90 Prozent schneller ausführen lässt. Dabei fehlen natürlich keine anwenderfreundlichen Nutzerschnittstellen, welche eine schnelle Einrichtung der Aufträge sicherstellen.
Daneben verfügt der Titus-Laser über einen integrierten Fokusfinder, der es ermöglicht, den Fokus während der Job- und Lasereinrichtung in extrem kurzer Zeit zu finden, außerdem werden die Markierinhalte durch den Pilotlaser simuliert.
Höchste Flexibilität bei der Integration
In der Regel zeichnen sich Produktionslinien durch ihren komplexen Aufbau aus und müssen die verschiedensten Anforderungen erfüllen. Den Entwicklern des Titus-Lasers war so bewusst, dass ihr Laser die größtmögliche Flexibilität aufweisen muss, um den großen Herausforderungen der Teilebeschriftung gerecht zu werden und Einsparungen, Durchsätze und größere Integrationsspielräume zu ermöglichen.
Der Markierkopf weist somit sowohl einen winkligen als auch einen geraden Strahlausgang auf, wodurch unterschiedliche Varianten der Integration zur Auswahl stehen. Die drei beziehungsweise zehn Meter lange Faserleitung trägt zu der überaus hohen Flexibilität ebenfalls maßgeblich bei. Durch die langen Versorgungsleitungen werden Einbauten ermöglicht, bei denen die Versorgungseinheit und der Markierkopf in einem großen Abstand zueinander aufgebaut werden können. Die kleineren Arbeitsabstände erhöhen die Flexibilität zusätzlich – so fällt auch der Laserschutz wesentlich kleiner aus.
